第一章 绪论

1.1 引言

1.2 生产准备的基本概念

1.3 生产准备的内容

1.4 生产准备的基本原则

1.5 生产准备技术的发展趋势

第二章 现代生产准备的技术基础

2.1 相似制造工程

2.2 成组技术

2.2.1 成组技术的概念

2.2.2 成组技术的发展历史

2.2.3 成组技术的基本原理

2.2.4 成组编码

2.3 相似性分析技术

2.3.1 相似类型

2.3.2 模糊聚类分析

2.3.3 模糊综合评判原理

2.3.4 相似性推理方法

2.3.5 相似性分析结果的测度

2.4 特征建模及虚拟技术

2.4.1 特征的定义

2.4.2 特征的分类

2.4.3 虚拟仿真技术

2.5 制造资源建模

2.5.1 基于加工特征的机床能力建模

2.5.2 基于加工特征的工装能力建模

2.6 集成管理技术

2.6.1 集成管理技术的表现形式和特点

2.6.2 应用集成管理技术的关键因素

2.6.3 集成管理的组织工作

第三章 可制造性评价

3.1 可制造性评价概述

3.1.1 可制造性评价的内容

3.1.2 可制造性评价的体系

3.2 可铸造性评价

3.2.1 铸件的壁厚

3.2.2 肋板参数

3.2.3 L型壁圆角值

3.2.4 截面过渡参数

3.2.5 收缩率的计算

3.2.6 铸件拔模斜度

3.3 可加工性评价

3.3.1 可加工性评价概述

3.3.2 基于特征的可加工性评价规则

3.3.3 加工可行性评价流程

3.4 可制造性评价系统开发

3.4.1 制造资源建模

3.4.2 铸造工艺性评价

3.4.3 箱体制造特征重构

3.4.4 箱体加工可行性评价

3.4.5 制造资源筛选评价

第四章 工艺准备

4.1 引言

4.2 工艺规划

4.2.1 工艺方案选择建模

4.2.2 基于加工元的工艺模型表示

4.2.3 基于加工元的工艺路线规划

4.3 基于特征的工序模型生成技术

4.4 三维工艺规划实例

第五章 工装设计

5.1 引言

5.2 三维设计制造集成环境下的夹具设计模式

5.3 夹具布局规划

5.3.1 夹具布局规划建模

5.3.2 基于实例的夹具方案设计

5.4 夹具详细设计

5.4.1 夹具结构设计过程描述

5.4.2 夹具元件知识模型与表示

5.4.3 夹具元件规格的推理方法

5.4.4 知识支撑的夹具元件实体模型的构建方法

5.4.5 夹具元件的自动装配方法

5.5 夹具设计验证

5.5.1 夹具定位精度分析与优化

5.5.2 装夹稳定性校验分析

5.5.3 薄壁工件—夹具系统变形分析及控制

5.6 工装数据库

第六章 制造资源准备

6.1 引言

6.2 设备管理与准备

6.2.1 设备管理基础工作

6.2.2 设备综合能力描述

6.2.3 设备综合能力评价方法

6.2.4 设备选择模型

6.2.5 设备选择案例

6.3 工装配备及管理

6.3.1 工装资源信息建模及跟踪采集技术

6.3.2 工装资源优化配置

6.3.3 工装资源快速配备

6.3.4 工装立体库管理

第七章 数字化生产准备集成系统

7.1 数字化生产准备系统概述

7.2 数字化工艺设计系统

7.3 数字化工装设计系统

7.3.1 系统逻辑结构

7.3.2 工装设计系统的实现

7.4 数字化制造资源管理系统

7.4.1 设备信息管理系统

7.4.2 工装配备管理系统

7.5 生产准备集成系统

参考文献